Technika ustawiania narzędzi. Porównanie systemów dotykowych i bezdotykowych

Ustawianie narzędzi to proces pozyskiwania informacji o geometrii, takich jak długość, promieć i średnia narzędzia skrawającego. Odbywa się z wykorzystaniem urządzenia do ustawiania narzędzi wyposażonego w specjalne oprogramowanie. Niektóre technologie pozwalają na otrzymywanie informacji o profilu promieniowym lub liniowym oraz stanie technicznym narzędzia skrawającego.

Dotykowe systemy ustawiania narzędzi

Sprawność i dokładność przygotowania narzędzi do procesu obróbki jest podstawą do uzyskania oczekiwanej efektywności. Narzędzia w maszynach ze sterowaniem numerycznym to wieloelementowe sprzęty składające się między innymi z części tnących, tulei zaciskowych i uchwytów. Ich precyzyjne rozmieszczenie w zespole okazuje się niezbędne do uzyskania prawidłowych rezultatów. Właściwe urządzenia do pomiaru i ustawiania narzędzi, np. z firmy ZOLLER, znacząco usprawnia pracę w zakładzie i czyni ją bardziej efektywną, optymalizując działania na linii produkcyjnej.

Dotykowe systemy ustawiania narzędzi działają dzięki fizycznemu kontaktowi pomiędzy sondą narzędziową lub czujnikiem a załadowaną maszyną. Z zastosowania dotykowych systemów ustawiania narzędzi wynikają zalety:

• powtarzalność i dokładność dla wszystkich narzędzi,

• odporność na zanieczyszczenia w środowisku roboczym obrabiarki,

• opłacalność inwestycji,

• opcja wykonywania pomiarów przy różnych orientacjach wrzeciona,

• dostępność z transmisją optyczną,

• możliwość pomiaru średnicy i długości narzędzi obrotowych.

Jednocześnie pomiary wykonywane tą metodą mogą delikatnie odchylać narzędzia, co wpływa na ich dokładność. W takiej sytuacji kłopotliwe lub nawet niemożliwe staje się zmierzenie narzędzi o złożonych kształtach krawędzi skrawających.

Bezdotykowe systemy ustawiania narzędzi

Ze względu na problemy z precyzyjnym pomiarem w przypadku dotykowych instalacji coraz częściej wykorzystuje się bezdotykowe systemy ustawiania narzędzi, działające na zasadzie pomiaru odbicia światła lasera od powierzchni narzędzia. Z ich zastosowania wynika szereg korzyści:

• nie powodują zakrzywienia narzędzi o bardzo małych rozmiarach,

• wykonują pomiary przy wysokich prędkościach obrotowych,

• układy optyczne są trwale zabezpieczone,

• podczas weryfikowania krawędzi skrawającej wykrywane są wykruszone żłobkowania i wkładki,

• można zdefiniować wiele punktów pomiaru.

Opisywane systemy bezdotykowe mają wiele zalet, jednak wymagają większych nakładów finansowych. Zastosowana instalacja jest znacznie bardziej złożona i nie nadaje się w sytuacji stałego oprzyrządowania.